1:工業(yè)鋁型材表面氣泡或起皮產(chǎn)生的原因；

局部表皮金屬與基體金屬呈連續(xù)或非連續(xù)分離或局部脫落的現(xiàn)象，表現(xiàn)為圓形單個(gè)或條狀空腔凸起的泡，常見于頭、尾部，完整的稱為氣泡，已經(jīng)破裂的為起皮。在工業(yè)鋁型材擠壓方向多呈線狀方式排列，肉眼可以判定。多出現(xiàn)在軟合金制品的頭尾端。產(chǎn)生原因是工業(yè)鋁型材原材料內(nèi)部組織有疏松、氣孔、內(nèi)裂等缺陷，或填充階段擠壓速度過快，排氣不好，將空氣卷入鋁型材中所造成。當(dāng)工業(yè)鋁型材原材料長(zhǎng)度與直徑之比大于4-5時(shí)，填充時(shí)會(huì)產(chǎn)生雙鼓變形，在擠壓筒的中部產(chǎn)生一個(gè)封閉空間，隨著填充的進(jìn)行，此空間體積減小，氣體壓力增大，而進(jìn)入工業(yè)鋁型材表面的微裂紋中，這些裂紋通過模具時(shí)被焊合，則在工業(yè)鋁型材表面形成氣泡，或者未能焊合出模孔后形成起皮。

工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中產(chǎn)生氣泡和起皮的原因總結(jié)如下：

（1）擠壓筒、擠壓墊磨損超差，擠壓筒和擠壓墊尺寸配合不當(dāng)，同時(shí)使用的兩個(gè)墊片的直徑超過允許值。
（2）擠壓筒和擠壓墊太臟，沾有油污、水分、石墨等。
（3）工業(yè)鋁型材原材料表面鏟槽太多、過深；或原材料表面有氣孔、砂眼，組織疏松、油污，原材料的氫含量較高等。
（4）更換鋁型材時(shí)筒內(nèi)未清理干凈。
（5）擠壓筒溫度和擠壓鑄錠溫度過高。
（6）工業(yè)鋁型材原材料尺寸超過允許負(fù)偏差。
（7）工業(yè)鋁型材原材料過長(zhǎng)，填充太快，鑄錠溫度不均，引起非鼓形填充，因而筒內(nèi)排氣不完全，或操作不當(dāng)，未執(zhí)行排氣工序。
（8）模具孔設(shè)計(jì)不合理，或切殘料不當(dāng)，分流孔和導(dǎo)流孔中的殘料被部分帶出，擠壓時(shí)空隙中的氣體進(jìn)入表面。

工業(yè)鋁型材表面氣泡和起皮消除方法：

（1）提高精煉除氣、鑄造的水平，防止鑄錠產(chǎn)生氣孔、疏松、裂紋等缺陷。
（2）合理設(shè)計(jì)擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸；經(jīng)常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒出現(xiàn)大肚要及時(shí)修理或更換磨損超差的擠壓筒內(nèi)襯。
（3）擠壓墊不能超差。
（4）更換鋁合金時(shí)應(yīng)徹底清筒。
（5）減慢擠壓填充階段的速度。
（6）工具、工業(yè)鋁型材原材料表面保持清潔、光滑和干燥，減少對(duì)擠壓墊和模具的潤(rùn)滑。
（7）嚴(yán)格操作，正確剪切殘料和完全排氣。
（8）采用鑄錠梯度加熱法，使鑄錠頭部溫度高，尾部溫度低，填充時(shí)頭部先變形，而筒內(nèi)的氣體通過墊片與擠壓筒壁之間的間隙逐漸排出。
（9）經(jīng)常檢查設(shè)備和儀器，防止溫度過高、速度過快。
（10）合理設(shè)計(jì)、制造工模具，導(dǎo)流孔和分流孔設(shè)計(jì)為1°—3°內(nèi)斜度。